À l'intérieur du laboratoire Fujikura qui conçoit des arbres pour les meilleurs au monde

May 20, 2023

Publié: 26 mai 2023

La plupart des marques travaillant avec les meilleurs golfeurs de la planète s'attendent à payer des millions de dollars en parrainage, car l'approbation des pros du circuit est le moyen le plus coûteux de se faire remarquer dans le golf. D'une manière ou d'une autre, cependant, le fabricant japonais d'arbres Fujikura a renversé cette tendance.

Le géant de la fibre de carbone haut de gamme s'est forgé une réputation si enviable pour fabriquer les meilleurs arbres les plus stables disponibles (pour les grands champions, plus de la moitié des 10 meilleurs mondiaux et une foule d'autres joueurs du circuit), la marque est rapidement reconnue comme l'arbre de pilote de série en tournée. Et d'une manière ou d'une autre, ils l'ont fait sans payer un seul centime à quiconque utilise le produit.

Alors, comment font-ils ? Pour le savoir, nous nous sommes rendus au siège américain de la société à Carlsbad, en Californie. Là, nous avons pu jeter un coup d'œil à l'intérieur du laboratoire où ils conçoivent, prototypent et testent des arbres pour les meilleurs pilotes et les meilleurs joueurs du jeu. Bienvenue au laboratoire de l'arbre vers les étoiles.

Fujikura a commencé ses activités au Japon dans les années 1970, mais en 1994, ils ont décidé d'ouvrir un bureau américain à Carlsbad, en Californie. Le bureau a été formé pour créer des arbres OEM en graphite (fabricant d'équipement d'origine, donc des modèles souvent non fabriqués sous leur propre nom) pour TaylorMade, Callaway, Titleist et Cobra, qui étaient situés localement. À l'époque, la marque fabriquait des arbres RCH pour les haut-parleurs Callaway Big Bertha ainsi que des tonnes d'autres modèles populaires.

Alors que la popularité de l'ajustement personnalisé a augmenté au cours de la dernière décennie, Fujukura a repéré une opportunité de fabriquer des arbres sur trois plates-formes (bonne, meilleure et meilleure). Ainsi, aujourd'hui, leurs arbres OEM sont utilisés dans certains des pilotes les plus indulgents de TaylorMade, Ping et Wilson. Ces modèles sont produits en Chine, offrent des performances solides à un coût raisonnable pour le marché de masse et chaque arbre se trouve dans la «bonne» plate-forme de l'entreprise.

Cependant, si vous souhaitez explorer ce que les matériaux et la technologie haut de gamme peuvent faire pour la précision et la cohérence, la marque fabrique également des modèles après-vente à partir de matériaux de qualité aérospatiale plus performants. Ces manches trouvent leur chemin, sous forme de commandes personnalisées, dans certains des meilleurs drivers à faible spin disponibles, et sont régulièrement repérés entre les mains des meilleurs joueurs du monde. Chacun de ces modèles se trouve dans la « meilleure » plateforme de la marque.

Incroyablement, toute l'opération américaine de Fujikura est dirigée par seulement 24 personnes. Le laboratoire conçoit, prototype et teste de nouveaux modèles d'arbres, avant que les commandes de production premium ne soient envoyées aux usines vietnamiennes et japonaises de l'entreprise.

La conception de nouveaux modèles de puits est un processus extrêmement complexe ; les meilleures idées viennent rarement à l'esprit. Aujourd'hui, l'entreprise dispose de son propre système d'analyse par caméra à grande vitesse (voir la section enso ci-dessous). Et une décennie de données de recherche à utiliser pour tester de nouvelles théories et idées avant de créer un seul prototype.

L'entreprise dispose d'un comité de conception composé de dirigeants de chaque département de l'entreprise. Ils commencent par choisir le cerveau de leur représentant de tournée, qui travaille avec les meilleurs joueurs du jeu depuis 25 ans. Les questions vont de ce qui se passe sur les gammes en tournée, à ce que les joueurs de la tournée ont demandé et s'il existe des produits prometteurs pour lesquels la marque pourrait perdre. L'équipe de vente ajoute ce que les concessionnaires ont demandé et s'il manque quelque chose à la marque sur le marché. L'accent est ensuite mis sur le service d'ingénierie pour les mises à jour des matériaux et des processus.

Une fois qu'une image est en place de l'ensemble du paysage du puits, l'équipe commence à demander où elle peut apporter des améliorations et des avancées. Ensuite, tout comme la cuisson d'un gâteau, de nouveaux modèles d'arbres sont créés à partir de zéro. Ils suivent une recette et rassemblent différentes fibres de carbone (qui apportent toutes des propriétés différentes à la table) pour créer le meilleur mélange possible pour répondre à une utilisation prévue.

Les tiges Premium sont composées de sept à 23 pièces différentes de feuilles de fibre de carbone. Chacune doit être positionnée dans différentes orientations pour créer la sensation, la stabilité et le vol/effet de balle souhaités.

Après avoir décidé de la recette, une fiche technique détaillée avec la forme, la taille et le matériau de chaque pièce dans l'arbre est créée. Ensuite, les techniciens hautement qualifiés de la marque découpent chaque pièce au laser et les roulent à la main sur un mandrin central en acier, avant que la tige ne soit cuite dans un four pour créer un tube en graphite ultra résistant.

Une fois que la marque a trouvé ce qu'elle pense être une bonne idée, elle se rend au bout du monde pour tester et comprendre ce que cela apporte à la fête. Les prototypes sont fabriqués sur place, un avantage d'avoir une installation de production de bout en bout basée en Californie. Grâce aux temps de durcissement et de séchage, les prototypes prennent généralement cinq jours à créer.

Avec les prototypes prêts, l'équipe commence les tests des joueurs ; les golfeurs frapperont des milliers de coups dans le laboratoire d'analyse enso de la marque. Ils se rendront également sur un terrain de golf pour obtenir des commentaires et des commentaires sur le nouveau design.

Spencer Reynolds, Product and Brand Manager chez Fujikura nous a dit : « Il serait incorrect et arrogant de dire que nous savions que le puits Ventus allait conquérir le monde tel qu'il l'a fait, mais la vérité est que nous savions, grâce à la quantité de tests que nous avions effectués, que nous avions un très bon produit avant même son lancement.

Cependant, les tests ne s'arrêtent pas aux joueurs ; il existe également un laboratoire de R&D interne entièrement équipé au sein du siège social de Carlsbad. Ici, les techniciens mesurent et analysent chaque millimètre d'un nouveau design, avant que de nouveaux modèles ne soient prévus pour la sortie. Les arbres sont également testés jusqu'à la destruction pour leur durabilité, afin qu'ils sachent exactement ce qu'un arbre donné peut supporter dans le monde réel.

Il y a plus d'une décennie, Fujikura avait un désir ardent d'amener la compréhension des arbres à un tout autre niveau. Ils voulaient créer un système capable de voir ce qui se passait à n'importe quel point du manche tout au long du swing de golf. Tout, de la déviation à l'impact à la façon dont les sections se sont tordues et déplacées pendant la transition, devait être mesurable, afin que les ingénieurs puissent comprendre comment fabriquer de meilleurs manches pour tous les niveaux de golfeurs.

La société s'est associée à une société de capture de mouvement 3D à grande vitesse et, à eux deux, ils ont créé une configuration à 10 caméras qui serait généralement utilisée pour la création de films d'animation par ordinateur et de CGI. Aujourd'hui, il n'y a que trois systèmes enso dans le monde – un au siège social de Fujikura au Japon, un au bureau de Carlsbad et un à la base R&D de Ping en Arizona.

Le système permet à la marque de mieux comprendre le fonctionnement des manches et de mesurer les forces et les vitesses exercées par les différents joueurs sur un manche à tout moment pendant le swing. En bref, la marque pense que grâce à cette technologie, elle comprend mieux les manches de golf que n'importe quel concurrent.

Parce qu'ils ne paient pas les joueurs du tour pour approuver leurs produits, s'appuyant plutôt sur la discrétion des joueurs pour choisir le produit le plus performant pour leur jeu, Fujikura ne peut nommer aucun joueur qui est passé par le laboratoire enso. Mais en faisant défiler leur base de données, les noms de plusieurs vainqueurs majeurs masculins et féminins côtoient les précédents numéros un mondiaux…

Pour les joueurs qui veulent un niveau supplémentaire de compréhension de la façon dont les arbres fonctionnent pour eux, cette porte est toujours ouverte.

Tout est question de relations. Fujikura a un représentant à chaque arrêt de la tournée. Mais le plus souvent, ils effectueront une visite spéciale pour une plongée approfondie dans les informations sur les produits si les joueurs ou les représentants des camions de tournée ont besoin d'en savoir plus. Fujikura estime qu'ils sont meilleurs que quiconque dans l'industrie pour établir des relations avec les équipes de tournée de Callaway, TaylorMade, Titleist et Ping, etc. Ce sont les personnes qui travaillent jour après jour avec les joueurs vedettes de chaque marque.

Au fil des ans, Fujikura s'est forgé la réputation de n'apporter de nouvelles idées à chaque camion de tournée que lorsqu'il est très confiant dans ses performances. La stratégie a conduit chaque OEM à avoir la confiance nécessaire pour présenter volontairement les produits Fujikura à ses meilleurs joueurs.

En fait, Fujikura est devenu si doué pour la recherche de joueurs lors des sessions de test enso qu'aujourd'hui, ils se rendent souvent dans les camions de tournée Callaway, TaylorMade, Ping ou Titleist offrant une liste de joueurs potentiellement adaptés aux nouveaux produits.

L'approche de Fujikura signifie qu'ils travaillent avec certains des plus grands noms du golf. Mais en réalité, ils ne se salissent souvent pas les mains et travaillent directement avec les joueurs au quotidien. Et rappelez-vous qu'ils ne paient pas d'argent de parrainage. C'est une stratégie intelligente pour une entreprise qui aspire à la validation de tournées pour une crédibilité globale.

Bien sûr, tout tourne autour du fait d'être l'option de manche la plus performante pour tout professionnel du circuit, ce qui est un objectif énorme à atteindre. Mais c'est un témoignage du travail que fait Fujikura que leurs modèles soient régulièrement les drivers et les manches en bois les plus joués en tournée. Ils figurent également actuellement dans les sacs de six des 10 meilleurs joueurs mondiaux.

1 : Détendez-vous

La fibre de carbone est achetée en feuilles qui sont enroulées autour d'énormes tubes en carton. Chaque rouleau est un type différent de fibre de carbone, donc lorsqu'il est assemblé dans une myriade de combinaisons, la marque peut créer n'importe laquelle de ses différentes recettes de tige.

La fibre de carbone arrive imprégnée d'infimes quantités de résine (colle). Pour maintenir le matériau à une température stable et constante, tous les rouleaux sont stockés à l'intérieur d'un refroidisseur. Les rouleaux sont sortis individuellement du refroidisseur vers la table de découpe.

2 : Découpe au laser

Les ingénieurs de Fujikura créent des feuilles de coupe extrêmement complexes pour chacun de leurs modèles de tige, poids et flexions individuels. Les dimensions et le motif de chaque pièce (rappelez-vous que chaque arbre peut aller de sept à 23 pièces différentes) sont préprogrammés dans une découpeuse laser. La fraise commandée par ordinateur coupe les pièces de manière cohérente et précise pour chaque conception d'arbre individuelle.

Avec toutes les pièces étiquetées et regroupées, le puzzle de pièces est remis à un technicien hautement qualifié en laminage d'arbres en graphite.

3 : Roulé à la main

Toutes les pièces de chaque arbre doivent être positionnées à la main et enroulées autour d'un noyau métallique de forme précise (un mandrin). Les calques sont construits un par un. Une fois que le technicien a correctement positionné chaque pièce, une machine à rouler enroule étroitement la fibre de carbone autour du mandrin.

Pour s'assurer que les golfeurs obtiennent les différences de performances prévues entre les modèles de tiges, les tolérances de positionnement de chaque pièce sont minuscules. Il faut des mois pour apprendre à rouler certains des modèles d'arbres les plus complexes de la marque. Une fois que toutes les pièces sont en place, l'arbre et le mandrin sont emballés sous film rétractable sous pression. Le processus écrase l'air et assure une bonne fusion entre chaque couche et la résine à l'intérieur.

4 : Cuit au four

Fujikura n'était pas trop désireux de partager des détails spécifiques sur la durée de cuisson des arbres et à quelles températures ils durcissent. Mais, chaque arbre produit passe du temps à passer dans un four industriel pour durcir. Une fois que l'arbre a refroidi, le mandrin en acier du centre est retiré, laissant un tube vierge en fibre de carbone pour la décoration.

5 : Peint

Pour assurer une couche parfaitement uniforme, chaque arbre est tiré à travers un chiffon chargé de peinture spécialement préparé. Il faut des années de pratique et de patience pour tracer toute la longueur d'un manche à travers la peinture en un seul mouvement constant. La marque expérimente toutes sortes de couleurs et de combinaisons de peinture pour des modèles uniques spéciaux.

Une fois la peinture sèche, les logos et les décalcomanies sont sérigraphiés sur le dessus. De là, les arbres peuvent aller directement à la baie d'essai, au terrain de golf ou être emballés et expédiés.

LIRE SUIVANT– Quel arbre de transmission Fujikura vous convient ?

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Simon Daddow - Éditeur d'équipement de golfeur d'aujourd'hui

Simon Daddow est l'éditeur d'équipement pour Today's Golfer. Ayant testé et joué plus de 10 000 clubs dans sa vie, ce qu'il ne sait pas sur les clubs de golf ne vaut pas la peine d'être connu.

Il est un spécialiste de tout ce qui touche au métal, ayant passé une grande partie de sa carrière en tant que fabricant de clubs de golf et responsable du développement de produits, et travaille dans l'industrie du golf depuis plus de 30 ans. Débutant comme stagiaire professionnel chez Downes Crediton GC où il a appris l'art de la fabrication de clubs de golf, il a travaillé pour Clubhaus Plc et Tony Charles Ltd en tant que fabricant de clubs de golf et a dirigé le développement de produits chez Benross Golf.

Simon a également passé du temps à travailler en tant que directeur des ventes dans le département de golf de Harrods, aidant même à fournir à Sir Nick Faldo des chemises personnalisées en cas d'urgence de dernière minute avant un vol pour un tournoi.

Il a rejoint EMAP Active (aujourd'hui Bauer Media) en tant qu'éditeur d'équipement en 2006 et a travaillé pour Today's Golfer et Golf World. En collaboration avec notre professionnel de test Neil Wain, Simon a fait d'aujourd'huis-golfer.com la source la plus fiable pour les tests de clubs de golf.

Malgré son apparence juvénile, Simon joue au golf depuis plus de 40 ans et joue avec un handicap de 10. Un manque de vitesse de club signifie qu'il est court sur le tee, mais très pratique à partir de 125 mètres.

Il entretient d'excellentes relations avec les plus grands noms de l'industrie de l'équipement de golf, notamment le patron de PXG Bob Parsons et Tomo Bystedt et Adrian Rietveld de TaylorMade.

En dehors du parcours, Simon est détenteur d'un abonnement au Peterborough United Football Club et assiste à des matchs avec son jeune fils. Il est également un cycliste passionné et aime travailler (et se détendre) dans son lotissement.

Son équipement de golf préféré est le bois de parcours Callaway Warbird et il considère que la plus grande avancée technologique dans le jeu a été les têtes de driver en titane.

Le travail de Simon signifie qu'il joue régulièrement dans le monde entier et considère Kingsbarns comme son parcours préféré. Il utilise un driver PXG 0311 GEN6 XF, un TaylorMade Stealth 2 HL (15º), un Ping G400 (20,5º), un hybride PXG 0317 X Gen2, des fers PXG 0311 GEN6 P (6–PW), des wedges Cleveland CBX2 (52°, 58°), un putter Ping 21 Fetch et une balle de golf TaylorMade Tour Response.

Vous pouvez contacter Simon par e-mail et le suivre sur Twitter pour plus d'informations sur l'équipement de golf.

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